压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

1).冷纹:

原因:熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.

改善方法:

1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填.

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:…

4.改变充填模式.

5.提高模温的方法:…

6.提高熔汤温度.

7.检查合金成分.

8.加大逃气道可能有用.

9.加真空装置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收缩应力.

2.顶出或整缘时受力裂开.

改善方式:

1.加大圆角.

2.检查是否有热点.

3.增压时间改变(冷室机).

4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角.

6.增加顶出销.

7.检查模具是否有错位、变形.

8.检查合金成分.

3).气孔:

原因:1.空气夹杂在熔汤中.

2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

改善方法:

1.适当的慢速.

2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.

3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.

4.检查离型剂是否喷太多，模温是否太低.

5.使用真空.

4).空蚀:

原因:因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.

改善方法:

流道截面积勿急遽变化.

5).缩孔:

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

改善方法:

1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.

6).脱皮:

原因:1.充填模式不良，造成熔汤重叠.

2.模具变形，造成熔汤重叠.

3.夹杂氧化层.

改善方法:

1.提早切换为高速.

2.缩短充填时间.

3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度.

4.检查模具强度是否足够.

5.检查销模装置是否良好.

6.检查是否夹杂氧化层.

7).波纹:

原因:第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.缩短充填时间.

8).流动不良产生的孔:

原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.

改善方法:

1.同改善冷纹方法.

2.检查熔汤温度是否稳定.

3.检查模具温充是否稳定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是缩孔或是气孔.

改善方法:

1.若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.

2.冷却浇口.

3.若是气孔，注意排气或卷气问题.

10).毛边:

原因:1.锁模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具强度不足.

4.熔汤温度太高.

11).缩陷:

原因:缩孔发生在压件表面下面.

改善方法:

1.同改善缩孔的方法.

2.局部冷却.

3.加热另一边.

12).积碳:

原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.

改善方法:

1.减小离型剂喷洒量.

2.升高模温.

3.选择适合的离型剂.

4.使用软水稀释离型剂.

13).冒泡:

原因:气体卷在铸件的表面下面.

改善方式:

1.减少卷气(同气孔).

2.冷却或防低模温.

14).粘模:

原因:1.锌积附在模具表面.

2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.

改善方法:

1.降低模具温度.

2.降低划面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.镀膜.

5.改变充填模式.

6.降低浇口速度